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模切机同步带轮的齿轮制作工艺

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浏览:- 发布日期:2018-06-11 15:19:38【

淬火后的齿轮轮齿表面有氧化皮,影响齿面粗糙度,热处理的变形也影响齿轮的精度。由于工件已淬硬,除可用磨削加工外,但也可以采用珩齿进行精加工。
珩齿原理与剃齿相似,珩轮与工件类似于一对螺旋齿轮呈无侧隙啮合,利用啮合处的相对滑动,并在齿面间施加一定的压力来进行珩齿。
珩齿时的运动和剃齿相同。即珩轮带动工件高速正、反向转动,工件沿轴向往复运动及工件径向进给运动。与剃齿不同的是开车后一次径向进给到预定位置,故开始时齿面压力较大,随后逐渐减小,直到压力消失时珩齿便结束。
珩轮由磨料(通常80#~180#粒度的电刚玉)和环氧树脂等原料混合后在铁芯浇铸而成。珩齿是齿轮热处理后的一种精加工方法。
与剃齿相比较,珩齿具有以下工艺特点:
(1)珩轮结构和磨轮相似,但珩齿速度甚低(通常为1~3m/s),加之磨粒粒度较细,珩轮弹性较大,故珩齿过程实际上是一种低速磨削、研磨和抛光的综合过程。 
5 插齿与滚齿的区别
(2)珩齿时,齿面间隙沿齿向有相对滑动外,沿齿形方向也存在滑动,因而齿面形成复杂的网纹,提高了齿面质量,其粗糙度可从Ra1.6μm降到Ra0.8~0.4μm。
(3)珩轮弹性较大,对珩前齿轮的各项误差修正作用不强。因此,对珩轮本身的精度要求不高,珩轮误差一般不会反映到被珩齿轮上。
(4)珩轮主要用于去除热处理后齿面上的氧化皮和毛刺。珩齿余量一般不超过0.025mm,珩轮转速达到1000 r/min以上,纵向进给量为0.05 ~0.065mm/r。
(5)珩轮生产率甚高,一般一分钟珩一个,通过3~5次往复即可完成。
五、磨齿
磨齿是目前齿形加工中精度最高的一种方法。它既可磨削未淬硬齿轮,也可磨削淬硬的齿轮。磨齿精度4~6级,齿面粗糙度为Ra0.8 ~0.2μm。对齿轮误差及热处理变形有较强的修正能力。多用于硬齿面高精度齿轮及插齿刀、剃齿刀等齿轮刀具的精加工。其缺点是生产率低,加工成本高,故适用于单件小批生产。
(一)磨齿原理及方法
根据齿面渐开线的形成原理,磨齿方法分为仿形法和展成法两类。仿形法磨齿是用成形砂轮直接磨出渐开线齿形,目前应用甚少;展成法磨齿是将砂轮工作面制成假想齿条的两侧面,通过与工件的啮合运动包络出齿轮的渐开线齿面。
下面介绍几种常用的磨齿方法:
1.锥面砂轮磨齿
采用这类磨齿方法的有Y7131 和Y7132型磨齿机。它们是利用假想齿条与齿轮的强制啮合关系进行展成加工,如图9-14所示
由于齿轮有一定的宽度,为了磨出全部齿面,砂轮还必须沿齿轮轴向作往复运动。轴向往复运动和展成运动结合起来使磨粒在齿面上的磨削轨迹,如图9-15所示。 
2.双片蝶形砂轮磨齿 
图9-16所示双片蝶形砂轮磨齿。
两片蝶形砂轮磨齿构成假想齿条的两个侧面。磨齿时砂轮只在原位回转(n0);工件作相应的正反转动(n)和往复移动(v),形成展成运动。为了磨出工件全齿宽,工件还必须沿其轴线方向作慢速进给运动(f)。当一个齿槽的两侧面磨完后,工件快速退出砂轮,经分度后再进入下一个齿槽位置的齿面加工。
上述展成运动可通过图9-16b所示的机构实现。通过图中滑座7和框架2、滚圆盘3及钢带4所组成的滚圆盘钢带机构,以实现工件正反转动(n)与往复移动(v)的配合运动。工件慢速进给(f)由工作台1的移动完成。
这种磨齿方法由于产生展成运动的传动环节少、传动链误差小(砂轮磨损后有自动补偿装置予以补偿)和分齿精度高,故加工精度可达4级。但由于碟形砂轮刚性差,切削深度较小,生产率低,故加工成本较高,适用于单件小批生产中外啮合直齿和斜齿轮的高精度加工。
六、齿轮加工方案选择
齿轮加工方案的选择,主要取决于齿轮的精度等级、生产批量和热处理方法等。下面提出齿轮加工方案选择时的几条原则,以供参考:
1.对于8级及8级以下精度的不淬硬齿轮,可用铣齿、滚齿或插齿直接达到加工精度要求。
2.对于8级及8级以下精度的淬硬齿轮,需在淬火前将精度提高一级,其加工方案可采用:滚(插)齿-齿端加工-齿面淬硬-修正内孔。
3.对于6 ~7级精度的不淬硬齿轮,其齿轮加工方案:滚齿-剃齿。
4.对于6 ~7级精度的淬硬齿轮,其齿形加工一般有两种方案:
(1)剃-珩磨方案
滚(插)齿-齿端加工-剃齿-齿面淬硬-修正内孔-珩齿。
(2)磨齿方案
滚(插)齿-齿端加工-齿面淬硬-修正内孔-磨齿。
剃-珩方案生产率高,广泛用于7级精度齿轮的成批生产中。磨齿方案生产率低,一般用于6级精度以上的齿轮。
5.对于5级及5级精度以上的齿轮,一般采用磨齿方案。
6.对于大批量生产,用滚(插)齿-冷挤齿的加工方案,可稳定地获得7级精度齿轮 

同步带轮

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